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压力机系列讲座
於油底命施6朝惊
冲压中心冲压设备工装科
目录
绪论
第一节什么是冷冲压？它在工业生产中意义
第二节冷冲压生产在我国发展的情况
第三节冷冲压生产的优缺点
第四节冷冲压基本工序的类型
第五节冷冲压生产今后发展的方向
第一篇通用压力机
第一章曲柄压力机
第一节曲柄压力机的工作原理及结构
第二节曲柄压力机的主要技术参数及型号
第二章冲压用的压力机
第一节冲压用压力机类型
第二节曲拐轴式、曲轴式及偏心式压力机的区别和特点
第三节双动压力机及三动压力机的工作过程
第四节电磁压力机的工作原理及结构特点
第五节多工位压力机的特点
第六节数控冲模回转角压力机特点
第七节精冲压力机与普通压力机的区别
第八节曲柄压力机的最大冲压力
第九节选择压力机的工作行程
第十节选择冲压用的压力机时应遵循的原则
第三章四连杆机构的基本知识
第一节连杆机构的基本知识
第二节四杆机构的各种类型、尺寸关系、传力特性
第三节机构运动简图及机动示意图
第四节结点偏置的曲柄滑块机构
第五节下传动曲柄压力机的曲柄滑块机构
第六节正弦机构的曲柄滑块机构（双滑块机构）
第四章曲柄滑块机构运动的规律
第一节曲柄压力机的滑块位移与曲柄转角
第二节滑块的速度和曲柄转角的关系
第三节滑块的加速度和曲柄转角的关系
第四节结点偏置的曲柄滑块机构
第五章曲柄滑块机构的受力分析
第一节结点正置的曲柄滑块机构
第二节结点偏置的曲柄滑块机构
第六章曲柄滑块机构的设计计算
第一节曲柄滑块机构的结构
第二节曲轴设计计算
第三节芯轴设计计算
第四节连杆及装模高度调节机构
第五节曲柄滑块机构中的滑动轴承
第六节滑块与导轨
第七节多点压力机滑块倾斜度分析
第七章离合器和制动器
附录1:
1959年第一机械工业部第二局《锻压机械型号编列方法》
附录2：
机械行业标准《锻压机械型号编制方法》JB/T9965—1999
附录3：
机械压力机组型图
附录4:
名义压力与其他参数关系表
附录5:
各国压力机参数对照曲线图
绪论
锻压生产在工业生产中占有重要的地位。采用锻压工艺生产工件具有效率
高、质量好、重量轻和成本低的特点。所以，工业先进的国家愈来愈多地采用
锻压工艺代替切削工艺和其他工艺。锻压机械在机床中所占的比重也愈来愈大。
近年来，锻压机械的拥有量日本为34%,美国为32.4%o在锻压中，又以曲柄
压力机最多，占一半以上。用曲柄压力机可以进行冲压、模锻等工艺，广泛用
于汽车、农业机械、电器仪表、国防工业以及日用品等部门。随着工业的发展,
曲柄压力机的品种和数量愈来愈多，质量要求愈来愈高，压力愈来愈大。它在
机械制造工业以及其他工业的锻压生产中的作用愈来愈显著。例如，在汽车、
拖拉机工厂中，用热模锻压力机代替模锻锤生产模锻件已经成为一个发展的趋
势。日本已有四条热模锻压力机生产线，其中一条110000千牛热模锻压力机自
动生产线是在1971年建成的，可以生产重达1400牛，长达1.3米的曲轴以及重
达1000牛，长达2米的汽车前梁，生产效率为60件/时。从拣料预热、剪切、
锻造、检验到包装发送全部自动进行，全线仅用24人，比模锻锤的生产效率高
得多，劳动条件大为改善。西德已经制造了五条120000千牛热模锻压力机自动
线，供应世界各国。又如，在日常生产中，如果不采用高速冲压自动机，那么
产品与质量在国际市场上将失去竞争力。因此大量制造和使用曲柄压力机，已
经成为工业先进国家的发展方向之一。
我国在解放以前，曲柄压力机的生产非常落后，只能制造一些手动冲床。
解放以后，才有了飞速的发展，到目前为止，我们已经制造了80000千牛的热
模锻压力机，40000千牛的双点压力机以及其他各种型号的压力机。但是，与工
业先进的国家比较，我国的曲柄压力机制造业还很落后，主要表现在质量不高、
数量不足、品种不全等几个方面，特别是缺乏大型高效的设备。因此，必须大
力发展曲柄压力机，以满足四个现代化的需要。
曲柄压力机的类型很多，按照工艺用途分类如下：
一、板料冲压压力机
1.通用压力机，用于进行冲裁、落料、弯曲、成形和浅拉伸等工艺
2.拉延压力机，用于进行拉延工艺
3.板冲高速自动机，适用于连续级进送料的自动冲压工艺
4.板冲多工位自动机，适用于连续传送工件的自动冲压工艺
二、体积模锻压力机
1.冷挤压机，用于进行冷挤压工艺
2.热模锻压力机，用于进行热模锻工艺
3.精压机，用于进行平面精压、体积精压和表面压印等工艺
4.平锻机，用于进行平锻工艺
5.冷墩自动机，用于制造如螺钉、螺母等各种标准件
6.精锻机，用于精锻各种轴类工艺
三、剪切机
1.板料翦切机，用于裁剪板料
2.棒料剪切机，用于截裁棒料
第一节、什么是冷冲压？它在工业生产中意义
冷冲压是将各种不同规格的金属板料或坯料，在室温下对其施加压力
（如通过压力机及模具等），使之变形或分离以获得所需各种形状的一种加工工
艺。
在机械制造中，冷冲压是一种生产效率高的加工工艺，它给生产提供了极
其方便及最有利的条件。大至汽车的覆盖件，小至钟表及仪表的元件，大多是
用冷冲压制成的。目前，采用冷冲压工艺所获得的冲压制品，在现代汽车、拖
拉机、电机电器、仪器仪表及无线电电子产品和日常生活用品中，占据十分重
要的地位。据初步统计，仅汽车制造业差不多有60〜75%的零件是采用冷冲压制
成的。其中，冷冲压生产所占的劳动量为整个汽车总劳动量的25〜30%。在电机
及仪器仪表生产中，也有60〜70%的零件采用冷冲压工艺来完成的。特别是近几
年来，由于冷冲压这种少无切削的研制和发展，更扩大了冷冲压工艺的使用范
围。此外，如飞机、导弹和各种枪、炮弹等的零件加工中，冷冲压加工量也占
有相当大的比例。因此，研究和发展冷冲压生产技术，对发展我国国民经济和
加速工业建设，尽快实现四个现代化具有重要意义。
第二节、冷冲压生产在我国发展的情况
冷冲压加工工艺，在我国已有悠久的历史，据文献记载：我国劳动人民远
在青铜时期就发现了金属具有锤击变形的性能；到了战国时代（公元前403〜221
年）已经能炼剑淬火。可以肯定，我国的祖先，在2300年前已掌握了锤击金属
制造兵器和各种日用品技术。目前，从大量的出土文物中可以看到：在漫长的
封建社会时期，我国劳动人民在金、银、铜装饰品和日用品的制作中，显示出
精巧的工艺技术和高度的艺术水平。但由于旧中国受封建势力和帝国主义及官
僚资本主义的压迫，使冲压工艺长期得不到应有的发展和提高。
解放后，在党的正确领导下，冷冲压工艺和其他工艺一样，得到了迅速的
发展。在一些工厂中，建立了具有现代规模和技术先进的冲压车间，并建立了
专门研究冷冲压技术的科技机构及专业性工厂，培养了大批的冷冲压科技人员，
广泛地开展了冷冲压生产的科技活动，编辑出版了各种冷冲压技术资料，从而
使冷冲压技术得到了迅速的发展。在冷冲压生产中，出现了很多可喜的科学技
术成果；如冷冲模，
创造出了各种类型的先进冲模新结构；如冲压机械，制造出了各种高精度
及自动化程度较高的压力机；冷冲压生产实现了单机自动化和生产自动线；大
力推广使用冷挤压和精冲等少无切削工艺。冲压生产的产品质量，和劳动生产
率大大提高。
第三节、冷冲压生产的优缺点
一、优点：
1.在经济方面
（1）节省原材料，并且材料的利用率较高。
（2）操作工艺方便。
（3）生产率高。适用于较大批量生产，便于实现机械化与自动化。
2.技术方面
（1）在压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复
杂的零件与制品。
（2）冲压出的工件不需要进一步机械加工，尺寸精度较高。一般情况下精度
可达4〜5级，最高可达2级精度。零件尺寸基本稳定，有很好的互换性
能。
（3）在材料耗费不大情况下，可以获得强度高，刚度大而重量轻的零件。
二、缺点：
1.模具成本高。
2.较高制模技术
3.对一般单件及少量生产的零件不宜使用。
第四节、冷冲压基本工序的类型
由于冷冲压加工的零件形状和尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等
不同，所采用的冷冲压工艺方法是多种多样的。但是冷冲压工序基本上可以分
为两大类：即分离工序和成型工序。
分离工序是指金属板料受力后，应力超过材料的强度极限，而使板料发生
剪裂或局部剪裂。其目的是在冲压过程中，使工件（或坯料）与板料沿一定的
轮廓线相分离。根据所要求的分离断面质量，这种分离工序也可分为以破坏形
式实现分离的普通冲裁及以变形形式实现分离的精密冲裁两种形式。这种以破
坏形式实现分离的普通冲裁和不破坏形式的以变形形式实现分离的精密冲裁工
艺间存在有本质的区别。而每种工艺又包括很多工序形式，如落料、切边、冲
孔等。
成形工艺是指坯料受外力后，应力超过了材料的屈服极限，经过塑性变形
后，成为一定形状的加工工艺。其目的是使冲压坯料在不破坏的条件下，发生
塑性变形后成为所要求的工件形状。这种变形形式很多，如弯曲、拉深、冷挤、
成形等工艺。
为了进一步提高冷冲压生产效率，有时常常把两个以上的基本工序合并成
一个工序，即称为复合工序。例如，落料一冲孔、落料一拉深一切边以及落料
一冲孔一弯曲等。这些不同工序的复合，可根据工件所要求的实际情况来进行,
多数是通过改进冲模结构来实现的。复合工序是一种很有前途的高效冷冲压工
序，它可以大大提高生产效率和降低工件的成本，便于自动化生产。
综合以上所述,按冷冲压变形方式可分为如下几种基本类型:
r普通冲裁＜
分离工序＜落
-精密冲裁＜切
整G;fn
拉J变薄拉深
1不变薄拉深
冷冲压J平
成形工序＜边
基本工序：
成形＜口
冷挤压
复合工序
附：各种冷冲压基本工序的分类与特性
变型
工序名称工序简图工序性质与特性
类别
将材料与坯料用弱刀切
剪裁
断，使其沿不封闭周边
（切断）
分离
将材料与坯料以封闭的
落料轮廓分离开，得到平的
（冲裁）工件，条料剩余的部分
为废料
分将工件内的材料以封闭
的轮廓分离开，冲掉的
冲孔
部分是废料，剩余的部
分为工件
切口将工件的部分材料切
开，但不分离成两部分
序2
将拉深半成品或成形后
切边的半成品边缘部分的多
余材料切掉
将冲压半成品平整部分
的内外缘做小部分的修
修整
剪，以得到光滑的表面
和高的精度
将平板坯料变成立体形
弯曲状（改变轮廓形状）工
成件
将平的边根据一定半径
形卷边
卷成圆弧形
将平坯料的一部分与另
序扭曲一部分相对的转一个角
度，变成曲线形的工作
（续）各种冷冲压基本工序的分类与特性
变型
工序名称工序简图工序性质与特性
类别
将平板坯料变成任意
形状的空心件或将其
不变薄
形状尺寸做进一步的
拉深
改变，而不引起其厚
度的改变
坯料在拉深前后只是
变薄1在厚度方向上发生有
拉深较大的变化，而直径
方向上则变化较小
1―--------将冲压的成品或半成
校平
7―一一、、J品的局部及全部压平
成L_L将冲好的孔或打好的
翻孔孔翻出有直边的大孔
_工作
XAX将坯料冲压成局部的
形起伏成形L/、/、/凸起及凹进部分，来
ii改变其形状
将空心件或立体工件
0的端部材料由外向内
工缩口
1压缩，以减少直径的
收缩方法
将工件压成凸凹不平
序压印
*品的花纹或标记
J将空心件或空心坯料
胀形从里面用径向拉伸的
w方法加以扩张
在室温下，用模具对
放入模腔中的金属坯
料加压产生塑性变
冷挤压
形，使坯料变成所需
□形状、尺寸及一定性
能的工件
（续）各种冷冲压基本工序的分类与特性
变型
工序名称工序性质与特性
类别
将坯料做一次定位，压
力机冲击一次可完成两
复合冲压
道或多道不同工序的压
制方法
不同工序由各个凸模在
复压力机的几次冲击下连
合连续冲压续完成，坯料依次在各
工工序间通过，每一次冲
序击可得一个压好的工件
连续复合将复合连续方法结合在
冲压一起用以完成几道工序
第五节、冷冲压生产今后发展的方向
冷冲压工艺由于在经济和技术方面都具有一系列优点，因此是很有发展前
途的。今后，冷冲压生产的发展有以下几个方面：
1.努力提高冲压产品的质量和精度。
冲压件的精度一般是受冲模及压力机精度的影响很大。要想提高冲压产品
的质量与精度，出尽快提高普通冲裁模的精度和提高压力机的精度外，还应尽
快发展精密冲裁技术。精密冲裁可以提高工件的表面断面质量和精度，由此可
以大大降低工件的生产成本。
2.大力发展先进工艺，扩大冷冲压应用范围，以更多的代替其他加工工艺方法,
提高劳动生产率。
扩大冷冲压应用范围，首先必须要求发展高效率、大吨位压力机，这样可
加大冲压件的冲压面积及其厚度。此外，要努力研制和发展冷挤压工艺及冷挤
压设备，以代替一般筒形件的车削加工，节约材料，降低成本。同时，努力发
展与研制冲压与冲焊综合工艺，以代替钾接、钾焊等工艺，提高生产率。并且
还要发展新的冷冲压工艺及尽量采用新的冲压方法，如旋压成形、软模冲压成
形、爆炸成形及电水成形等，以达到提高冲压精度，扩大冷冲压适用范围及降
低成本的目的。
3.大力推广冷冲压生产机械化与自动化，以提高生产率和保证操作安全。
在发展冷冲压生产中，提高机械化与自动化程度，是提高劳动生产率、节
省劳力及降低劳动强度的最有效方法。要实现生产机械化与自动化，首先从改
进模具结构入手，尽量设计制造出适合批量生产的自动送、出料装置。并且努
力发展多工位自动压力机及数控压力机，在生产中尽量采用机械手及料斗送料,
并且大力发展自动线生产，还要发展带自动保护的监视和检测装置，以确保安
全生产。
4.努力发展冲模生产，大力降低冲压件成本。
在冷冲压生产中，冲模是冷冲压生产的主要工具之一。对于不同生产批量,
研制和发展不同类型的冲模结构，对于大批量生产的情况下，应尽量采用高效
率。长寿命的连续冲模及发展硬质合金冲模或采用多工位的连续冲压、复合冲
压及自动冲压，实现冲压流水线及自动线等。在这方面，应努力提高冲模的寿
命及使用效率。对于中批量生产，首先应贯彻及实行冲模标准化，大力发展冲
对于小批量及试制生产，在冲压件用量不大的情况下，尽量研究结构简单、制
造快及成本低的简易冲模和通用组合冲模，并推广通用模座的使用，努力研究
模具的结构，如薄板冲模、夹板冲模、钢皮冲模、低熔点合金冲模结构。发展
和采用制模新材料，如塑料冲模、聚氨酯橡胶冲模、锌合金冲模等。并采用及
研制冲模加工新工艺，新方法，如低熔点合金、环氧树脂在冲模加工中的应用。
同时一，尽量采用电加工，如电火花穿孔、线切割机床和电解磨削等新的高效冲
模加工设备。
5.编制和研究新的先进的冷压工艺规程，提高冲压零件设计的工艺性。尽可能
发展无废料及少废料冲裁，合理利用余料、废料，以降低材料的消耗。
6.进一步改善及加强冷冲压生产的科学管理及组织工作，以适应冷冲压生产的
迅速发展的需要。如对冷冲压车间位置的摆放、机工的配备、工件的传递等，
尽量要适应有利于提高生产率的要求，在模具及冲压生产中努力研制运用电子
计算机技术。
第一篇通用压力机
第一章曲柄压力机概述
第一节曲柄压力机的工作原理及结构
曲柄压力机是以曲柄传动的锻压机械，通过两个典型例子来说明它的工作
原理及结构。
图1—1为JB23—63型曲柄压力机的外形图。
图1—2为其结构图。
图1—3为运动原理图。
JB23-63压力机型曲柄压力机的工作原理如下：电动机1通过三角皮带把
运动传给大皮带轮3,再经小齿轮4,大齿轮5传给曲轴7。连杆9上端装在曲
轴上，下端与滑块10连接，把曲轴的旋转运动变为滑块的直线往复运动。上模
11装在滑块上，下模12装在垫板13上。因此，当材料放在上下模之间时;即
能进行冲裁或其它变形工艺，制成工件。由于生产工艺的需要，滑块有时运动,
有时停止，所以装有离合器6和制动器8,压力机在整个工作周期内进行工艺操
带轮3即起飞轮作用。
从上述的工作原理并参看图1—2的结构，曲柄压力机一般有下面几个组成
部分：
1.工作机构，一般为曲柄机构，由曲柄、连杆、滑块等零件组成。
2.传动系统，包括齿轮传动、皮带传动等机构。
3.操纵系统，如离合器、制动器。
4.能源系统，如电动机、飞轮。
5.支承部件，如床身。
除了上述的基本部分以外，还有多种辅助系统与装置，如润滑系统、保护
装置以及气垫等。
图1—1JB23—63压力机外形图
图1—2JB23-63压力机结构图
1—电动机；5一大齿轮；6一离合器；7一曲轴；8—制动器;
91连杆；10一滑块：13—垫板：14—工作台；15—机身
图1—3JB23-63压力机运动原理图
1—电动机；2—小皮带轮；3一大皮带轮；4—小齿轮；5—大齿轮;
6一离合器；7一曲轴；8—制动器；9一连杆；10一滑块；
11一上模；12一下模；13一垫板；14—工作台；15—机身
上述的JB23—63压力机由一个特点，就是操作空间三面敞开，操作者能够
从压力机的前面、左面或右面接近模具，因而操作比较方便。通常称这种压力
机为开式压力机。小型压力机大多数采用这种形式。但这种压力机由于机身是
悬臂结构，负荷时其弹性变形较大，影响压力机精度。
图1—4闭式压力机外形图
图1—5J31—315压力机结构图
2一小皮带轮；3一大皮带轮；4—制动器；5—离合器；6一小齿轮；
7—大齿轮；8—小齿轮；9—偏心齿轮；10—芯轴；11—机身；
12一连杆；13一滑块；16一垫板；18—气垫
中大型压力机的型式。图1—4就是闭式压力机。此种压力机的操作空间只
能从前后方向接近，但负荷时机身的弹性变形较小，精度较高。图1—5是J31
—315闭式压力机的结构图。图1—6是其运动原理图。
图1—6J31-315压力机运动原理图
1—电动机；2—小皮带轮；3一大皮带轮；4—制动器；5—离合器；
6—小齿轮；7一大齿轮；8—小齿轮；9—偏心齿轮；10—芯轴；
11—机身；12一连杆；13一滑块；14—上模；15一下模；16—垫板；
17一工作台；18—液压气垫
从图1一5、1-6可以看出，J31—315压力机的工作原理与前述的JB23—
63相同。只是它的工作机构采用了偏心齿轮驱动的曲柄连杆机构，即在最末一
级齿轮上铸有一个偏心轮，构成偏心齿轮9o连杆12套在偏心轮上。偏心齿轮
可以在芯轴10上旋转。芯轴两端固定在机身11上。因此，当小齿轮8带动偏
心齿轮旋转时，连杆既可以摆动，带动滑块13上下运动。此外，此压力机尚装
有液压气垫18,可作为拉延时压边及工作时顶出工件用。
开式压力机一一床身的结构是C字形的称为开式压力机。这种压力机一般
吨位都比较小（吨位为2.5〜400吨）
闭式压力机一一床身的结构特点是框架式的称为闭式压力机。这种压力机
的吨位一般为160-1600吨。
由于压力机工作台面尺寸大小的不同，为了保证滑块的运动良好，分为一
个曲柄、两个曲柄、四个曲柄的压力机。简称为单点、双点、四点压力机。
按吨位分：
小型压力机:小于100吨
中型压力机：100〜300吨
大型压力机：大于300吨
第二节曲柄压力机的主要技术参数及型号
一、主要技术参数
曲柄压力机的主要技术参数是反映一台压力机的工艺能力，所能加工零件
的尺寸范围，以及有关生产率等指标。分述如下：
1.公称压力PD
曲柄压力机的公称压力（或称额定压力、名义压力）是指滑块离下死点前
某一特定距离（此特定距离成为公称压力行程、额定压力行程或名义压力行程）
或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角、额定压
力角或名义压力角）时，滑块上所容许承受的最大作用力（详见第三章）。
例如J31—315压力机的公称压力为3150千牛，它是指滑块离下死点前10.5
毫米（相当于公称压力角为20。）时滑块上所容许的最大作用力。
公称压力已经系列化，在系列设计中是按1.25的公比递增的：160、200、
250、315、400、500、630、800、1000、1250、1600、2000>2500、3150、4000>
5000、6300千牛……。这个系列是从生产实践中归纳整理后制定的，既能满足
生产需要，又不能使曲柄压力机的规格过多，给制造带来困难。
2.公称力行程Sp
达到公称压力时的行程量Sp是指压力机传动零件能够承受公称压力时滑块
距下死点的距离（或是达到公称压力时从下死点算起的曲柄转角ap）这一参数
很重要，因为它能确定压力机的工艺可能性，并且是设计计算曲柄轴强度和传
动系统的基础。
研究现有的压力机结构时，可以知道在行程值和公称压力相同的情况下，
由于Sp值的规定不同，压力机会有不同的工艺性，所设计的压力机曲柄轴强度
和传动装置也就不同。
关于Sp值在我国过去没有统一的规定标准，自行设计的一些压力机中，大
体上沿用了与苏联压力机相同的数值apS25。〜30。。按照一些资料介绍，西德大
多数的工厂是规定ap值，一般压力机ap=30。，对于行程较大的拉延压力机ap=
15%英美的许多压力机制造厂规定，不论行程大小以ap=1/2"。日本虽无正式
的标准，但在大型压力机上使用了美国的规定。
从设计和使用的两个侧面分析，在不同的压力机上规定相同的ap值是不科
学的，由于压力机的行程长度不能统一，而且悬殊太大，当把ap值规定相同时
达到公称压力时的行程量Sp大小就不一，甚至悬殊很大。如果为了满足工艺使
用时的可能性将ap增大势必造成设计的困难和制造费用的显著增加。
反之如果满足设计和制造的要求，使用就又造成一定的困难。
济南第二机床厂在新的系列设计中规定不论行程值大小Sp=12毫米，这一
规定满足了大部分冲压车间压制一般工件的需要。
根据冲裁时的最大负荷值是在当凸模切入板厚1/3处的理论，并考虑到为使
制件或废料能从凹模中脱出，冲裁时凸模需进入凹模1~3毫米。当Sp=12毫米,
可冲裁的最大板厚度约为16毫米左右，这一冲裁厚度对一般冲压车间是完全满
足需要的。
英、美、日的规定ap=1/2"与我们的规定大体相同，从资料介绍和我国几年
来引进的日本压机来看，也基本上满足这一冲裁厚度的要求。
同时一Sp规定为一定值，对于当前生产的闭式单、双点压力机零部件的通用
化将带来一定的方便。
3.滑块行程长度
压力机通过曲柄连杆机构，使滑块沿机身导轨做上下往复运动。滑块上下
运动的两个极点称为上死点和下死点。从上死点运动到下死点称为工作行程。
从下死点运动到上死点为返回行程，上下两个极点之间的距离称为滑块行程长
度（即曲柄半径的两倍）。
系列设计的通用型压力机，滑块行程长度一般随着公称压力的增加而增加,
但考虑到一些零件的通用又往往临近吨位的行程长度相等。例如：系列设计中
250、315两种吨位的压力机行程长度都是315毫米。
由于这一参数直接影响到可能加工工件的高度，因而设计专用的压力机时,
必须很据使用单位提出的“典型零件”进行选定。
例如J31—315压力机的滑块行程为315毫米，JB23-63压力机为100毫
米。
4.滑块每分钟行程次数
它是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复的次数。
滑块行程次数，决定着压力机的生产率，目前压力机设计中此参数逐渐增
加的趋势，但是由于滑块行程长度和滑块行程次数决定滑块的速度，而这个速
度又受被冲击零件材料塑性变形和自动送料精度，工作机构的协调性以及模具
工作寿命等的影响，故在设计压力机时必须全面考虑。
一般压力机说明书所列出的滑块行程次数是指压力机在空载（即无冲压负
荷下）时的次数，在压力机负载下（即有冲压负载时）滑块行程次数随着负载
的大小（严格说是做功的大小）较空载时行程次数降低不同的数值。
一般在使用压力机时，应尽量采用“连续行程”规范进行工作，当必须使
用“单次行程”进行工作时，其实际单次行程次数不得超过连续行程次数的50%
左右，以防止压力机摩擦离合器很快的磨损和过度的发热，以及电机过热或飞
轮不能恢复速度。
例如J31—315压力机的滑块的行程次数为20次/分。
5.微调行程次数
6.最大装模高度
它是指滑块在下死点时,滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高
度调节装置将滑块调整到最上位置时，装模高度最
大值，称为最大装模高度。上下模具的闭合高度应小于压力机的最大装模高度。
7.装模高度调节量
装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。例如J31—315
压力机的最大装模高度为490毫米，装模高度调节量为200毫米。
8.封闭高度
滑块下表面到工作台上表面的距离它是指滑块在下死点时。为了使压力机
能适用于不同高度的模具便于安装和调整，压力机的封闭高度是可以调节的，
滑块在下死点时至工作台上表面的最大距离，称为最大封闭高度；最小距离称
为最小封闭高度。最大封闭高度与最小封闭高度的差值，称为封闭高度调整量。
设计冲模时，考虑到在压力机上安装模具的可能性和模具刃磨后的继续使
用，模具的闭合高度不允许采用压力机封闭高度最大和最小两个极限值。
9.工作台尺寸(前后x左右)
10.滑块底面尺寸(前后x左右)
11.气垫
(1)气垫的压紧力/退出力(单个)
(2)气垫的数量
(3)气垫的行程
12.离合器气压、平衡器气压
13.滑块打料
(1)型式
(2)打料力
14.移动工作台移动方式
15.主电机功率、型号、每分钟转数
16.压力机地面以上高度
17.压力机外形尺寸(前后x左右)
18.压力机整机重量(吨)
设计压力机时，还必须尽量减少压力机的重量。保证压力机在基础上有一
定的支承面积，以使压力机工作稳定和不致损坏压力机的紧固。
在设计压力机时，制定技术参数的工作极为重要，必需进行充分的调查研
究，全面考虑。如果选择不当，将给压力机使用厂或制造厂带来不必要的困难
和浪费。例如工作台尺寸、喉口深度等参数选择大了，使用厂使用时固然方便
一些，但整机的尺寸增大，重量增加，成本就相应提高。反之，如果这些参数
选择小了，制造固然有利，但使用就极为不便。
附：开式固定台压力机主要技术参数
型号
技术参薮JH21—40J21—63AJD21—125AJA21—250
公称力
40063012502500
（千牛）
滑块行程长度
90120140180
（毫米）
滑块行程次数
45-90553830
（次/分）
最大装模高度
270255320340
（毫米）
装模高度调节量
6090100120
（毫米）
工作台尺寸（毫米）
810x440710x480950x6201250x800
（前后X左右）
工作台板厚度
11090115160
（毫米）
滑块底面尺寸
（毫米）410x340320x280480x400740x580
（前后X左右）
模柄孔尺寸
（毫米）40x6050x7050x85T形槽
（直径X深度）
立柱间距离
500340400650
（毫米）
喉口尺寸
225260320425
（毫米）
主电机功率
5.57.51122
（千瓦）
压力机外形尺寸
（毫米）1110x14351340x17501380x19701500x2650
（前后X左右）
压力机地面以上高度
2445249034053500
（毫米）
压力机外形尺寸
2380x19502900x34002105x29702350x3830
（前后X左右）
压力机整体重量
35004200750021500
（千克）
附：闭式单动机械压力机主要技术参数
型号单点双点
技术参JC31—160JC31—400AJ36—160BJ36—400B
公称力
1600400016004000
（千牛）
公称力行程
81010.813.7
（毫米）
滑块行程次数
32252016
（次/分）
滑块行程长度
32252016
（毫米）
最大装模高度
370550670730
（毫米）
装模高度调节量
120200250315
（毫米）
导轨间距离
720113018202620
（毫米）
工作台板尺寸（毫米）
800x800x1101200x1250x1601250x2000x1301600x2780x170
（前后X左右X厚度）
滑块底面尺寸（毫米）
590x755980x12101050x19801250x2780
（前后X左右）
数量（个）1123
气压紧力/退出力
16030025350/400
垫（千牛）
行程（毫米）80150150200
主电机功率
18.5373045
（千瓦）
压力机地面以上高度
4350580050106030
（毫米）
压力机外形尺寸
（毫米）2380x19502900x34002105x29702350x3830
（前后X左右）
压力机整体重量
16000340004300074000
（千克）
备注：用户需要气垫时，须专门订货后才能提供。
附：闭式四点双动机械压力机主要技术参数
――型号
技术参数'——______J47—600/1000LD4—600/400
公称力内滑块60006000
（千牛）外滑块40004000
公称力行程内滑块1313
（毫米）外滑块6.56.5
滑块行程长度内滑块940840
（毫米）外滑块660560
滑块行程次数（次/分）1014
最大装模高度内滑块15001500
（毫米）外滑块13001300
装模高度调节量内滑块250500
（毫米）外滑块250500
工作台板尺寸（毫米）（前后X左右）2200x40002000x3100
滑块底面尺寸（毫米）内滑块1700x35001500x2600
（前后X左右）外滑块2200x40002000x3100
滑块辅助垫板厚度内滑块120100
（毫米）外滑块120150
最大拉伸深度（毫米）300250
导轨间距离（毫米）40803280
压紧力/退出力（千牛）
气8001500
数量（个）单顶罐单顶罐
行程（毫米）3000-250
移动方式
移动工作台
承载模具重量（吨）4040
主电才卜几功率（千瓦）110110
电气控制形式常规RC
压力机地面以上高度（毫米）92509390
压力机外形尺寸（毫米）（前后X左右）6150x69306100x6170
压力机整体重量（吨）294300
备注：1.闭式四点双动拉伸压力机的主传动系统均采用多连杆机构。
2.技术参数“最大装模高度”尺寸，带“*”号标记的为滑块下平面尺寸,
不带号标记的为滑块辅助垫板下平面至工作台尺寸。
二、锻压机械及曲柄压力机型号编列方法
我国在解放前和解放初期，曲柄压力机的生产非常落后，只能制造一些手
动冲床，也没有组织制定符合我国国情的锻压机械型号编制方法，只能按引进
的型号使用。如：苏联产的开式压力机的K—323—B；闭式压力机3HC—4184。
德国产的闭式双动四点拉伸压力机DN800/1250;闭式单点压力机DC1250/1600
等。
1959年才由第一机械工业部第二局组织制定了第一部《锻压机械型号编列
方法》，以后不断的完善，目前使用的是中国国家机械工业局1999年发布的《锻
压机械型号编制方法JB/T9965—1999K
附录1：
锻压机械型号编列方法
第一机械工业部第二局1959年12月
一.本办法适用于一般用途的、专门化和专用的锻压机械。
二.锻压机械的基本型号（基型）由一个汉语拼音字母（以下简称字母）加几
个阿拉伯数字（以下简称数字）组成。字母代表锻压机械的大类，称为类
另U,由一类锻压机械中分为若干列，称为列别，由第一位数字（自左向右,
下同）代表。同一列锻压机械中分为若干组，称为组别，由第二位数字代
表。在第二位数字后的数字代表锻压机械的主要规格，并一律用实际数字
表示。第二位数字与规格部分之间以一短横“一”隔开。这里的字母一律
采用大写，并按其名称读音。
三.为了避免与金属切削机床、铸造机械及木工机械型号发生混淆必须时（例
如：同一技术文件中即出现锻压机械型号又出现金属切削机床、铸造设备
和木工机械等型号时）应在字母前加一个字母“D”以示区别（专门锻压机
械除外
四.锻压机械共分八类，各类分别以一个相应的字母代表（见表1）其中第八类
“其他”是为了便于编列某些新出现而在第一至第七各类中不能安插之锻
压机械。每一大类分成十个列，分别以0、1、2……9表示。其中第1至第
8列表，示该类的一般用途的锻压机械；第9列表示该类的专门化锻压机械;
国。列表示该类的其他锻压机械。每列又分成十个组也以0、1、2……9表
Zj\O
五.锻压机械主要规格的表示方法及其单位规定如附件五。
六.类、歹U、组和主要规格完全相同，只是次要参数与基型不同的锻压机械，
均按变型处理。对型号已确定的锻压，如在结构上和性能上有所改进时，
按改进处理。变型或改进的锻压机械编号列如下：
（1）变型：在原型号的字母后（即数字前）加一个字母A、B、C……等，
依次表示第一、第二、第三……种变型。
（2）改进：在原型号的末端加一个字母A、B、C……等，依次表示第一、
第二、第三……次改进。
七.专门（用于某一特殊规格的零件）锻压机械的型号按下列方法编制：
（1）专门锻压机械的型号由字母和三位数字组成。字母为设计单位代号，
数字代表专门锻压机械产品设计的品种顺序号（从001开始）代号与数
字间用一短横“一”分开，不分类别、列别和组别。锻压机械生产和
锻压机械设计单位代号表见表2.
（2）以生产金属切削机床为主的厂（兼业生产厂）生产专门锻压机械时，
其型号的编制方法仍本项（1）的规定，而该厂的代号按附件二；金属
切削机床制造厂代号的规定采用，但在型号末端须加一个字母（表示“锻
压机械”）顺序从001开始。
（3）其它专业生产厂、兼业生产厂和设计研究单位在设计专门锻压机械时,
可向锻压机械研究所筹备处申请单位代号。
八.上述规定使用于各项技术文件及便函。在正式公文及名牌中必须写出锻压
机械的全名，同时型号中的字母也一律用相应的汉字。如第四项中采用的J、
Y、Z……相应的改为“机”、“液”、“自”……。第七项中采用的“DS”、“WS”、
“SD”……相应改为“锻所”、“南机床
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